Краткая экскурсия по производству фрезерно-гравировальных станков
В наш век стремительного развития цифровых технологий уже сложно представить себе производство, на котором не используется компьютер. Никто больше не чертит проекты на ватмане, забыты и ушли в прошлое циркуль, транспортир, лекала. Теперь все делают компьютеры, предоставляя человеку безграничные возможности творчества.
Вопрос творчества сегодня особенно актуален в сферах, где каждый заказ уникален, где нет ни одного повторяющегося элемента. К таким сферам, безусловно, можно отнести производство наружной рекламы. И тем более невозможно сегодня представить себе рекламно-производственную компанию без фрезерно-гравировального станка, который позволяет автоматизировать десятки различных операций: раскрой, гравировка, 3D-моделирование и сканирование, сверление, выбор фасок и т.д., и т.п., помогая воплощать в жизнь даже самые сложные идеи.
Современный фрезерно-гравировальный станок - это сложный, высокотехнологичный продукт, производство которого представляет собой масштабный увлекательный многоступенчатый процесс. Полностью описать все нюансы этого процесса, конечно, невозможно. Поэтому мы расскажем вам только об основных этапах производства подобного рода оборудования, взяв за основу станки американской фирмы Multicam.
Этап 1. Производство станин
Сегодня оборудование MuliCam производится на базе, занимающей 11 000 квадратных метров, в Американском штате Техас.
Как театр начинается с вешалки, так и любое производство начинается со склада. Здесь в строгом порядке, удобном для работы погрузчиков, сложены 12-метровые стальные профили, из которых производятся основные узлы станка, в том числе и знаменитые станины, исключающие вибрацию.
С помощью специальных кранов эти профили подаются на следующий участок производства, где на высокоточном оборудовании производится их раскрой на составляющие элементы будущих станин и порталов. Раскрой выполняется в полном соответствии с инженерными расчётами.
А рядом с помощью плазменной резки раскраиваются металлические листы. Показательно, что для раскроя листов используется оборудование собственного производства компании MultiCam - MultiCam MP 205 HyDefinition Plasma System.
Этап 2. Сварка основных узлов
Поскольку важными показателями качества станин фрезерно-гравировального оборудования являются высокая точность сопряжения деталей и свойство гашения вибраций, сварка её составляющих происходит на жёстких тяжёлых недеформируемых столах. Сварка узлов идет в определенной последовательности, что позволяет минимизировать внутреннее напряжение в структуре металла. Для проверки плоскости поверхности используются специальная мерная плита. Плита весит 5 тонн и представляет собой монолитный гранитный блок. Плоскость плиты откалибрована с высокой точностью и на нее не влияет температура и влажность окружающей среды.
Этап 3. Автоматизированное производство отдельных деталей
Автоматизация - ключевой момент успеха MultiCam. Так, например, только при производстве рабочих элементов для этих станков используется три универсальных металлообрабатывающих центра. Использование этих машин позволяет с максимальной точностью проводить многогранную обработку сложных элементов конструкции, от точности которых зависит качество работы будущего станка.
Каждый из таких центров размером с небольшой дом. Один из них специально откалиброван для фрезерования направляющих уже приваренных к станине, что обеспечивает их идеальную точность и параллельность.
Пожалуй, MultiCam - это один из немногих производителей, выпускающий оборудование на станках собственной разработки. На производстве задействована и плазменная резка MultiCam, и специально изготовленный фрезерно-гравировальный станок для обработки направляющих, и отдельные станки для фрезеровки воздушных каналов в поверхностях рабочих столов.
Этап 4. Сборка электронного блока управления
В отдельном цехе производится сборка блоков управления станков.
В блоках управления используются стандартные комплектующие, и их сборка напоминает сборку компьютеров или серверов. Качество сборки проверяется на выходном контроле. В процессе сборки каждый кабель и разъем маркируется, что сильно облегчает процесс обслуживания и ремонта блока управления (если вдруг такая необходимость всё-таки возникнет). Особое внимание уделяется системе внутреннего крепежа кабелей и надежности разъемов. Каждый блок управления оборудован вентиляторами для охлаждения и фильтрами, чтобы не допустить попадание пыли внутрь корпуса.
Этап 5. Окраска non-stop
Чтобы ускорить процесс производства станков, покрасочные камеры не отдыхают ни днём, ни ночью. Окраска машин происходит круглосуточно в три смены, а прочное лакокрасочное покрытие, получаемое в результате, надежно защищает станки от коррозии.
Этап 6. Посменная сборка
На безостановочную основу поставлена и сборка станков - она осуществляется в две смены. В любое время дня и ночи в сборочном цехе можно увидеть десятки станков MultiCam в разной степени готовности. Одновременно на площадках в цеху может осуществляться сборка более 50 станков.
Этап 7. Контроль качества
Вообще-то, отдельным этот этап назвать нельзя, поскольку контроль качества проходит на протяжении всего процесса производства станков. Для этой цели, компания имеет в своём штате 6 специалистов, которые следят за каждым производственным шагом. Отдельное внимание уделяется контролю качества на этапе проведения сборочных работ и настройки оборудования. Прежде чем отправиться к покупателю, станок выполняет около 100 (!) тестовых заданий. Без этого разрешение на его отгрузку получено не будет.
Этап 8. Отгрузка
Это - финальный этап производства любого станка. Но и здесь MultiCam нашёл способ для усовершенствования процесса. В отгрузочных помещениях компании существуют специальные внутренние платформы, так что отгрузка может быть произведена в любую погоду.
Этап постоянный - внедрение инноваций
Ориентируясь на пожелания потребителей, в компании MultiCam над проблемой усовершенствования станков постоянно ломают головы 7 инженеров-технологов. Последними разработками компании MultiCam в этой области стали станки серий 3000, 5000 и 1000. Эти станки являются ярким примером максимальной адаптации оборудования под самые смелые ожидания потребителей. В разработку обновленных моделей и развитие производства было инвестировано 10 миллионов долларов.
На сегодняшний день существует около семи серий фрезерных станков MultiCam с ЧПУ, включая системы лазерной и плазменной резки.
Таким образом, можно увидеть, что рынок фрезерно-гравировальных станков находится в постоянном стремлении к совершенствованию. Чётко прослеживаются тенденции к унификации оборудования, его максимальной автоматизации. Новые конфигурации станков предусматривают даже такие опции, как автоматическая смена смазки и охлаждения, автоматическая калибровка и смена инструмента, сканеры штрих-кодов и многое другое.
А человеку остается только придумывать и творить оригинальные дизайн-проекты, машинам пока до нас в этом вопросе очень далеко!
